Quelle est la méthode de production de l’alliage silicium-calcium

L'alliage silice-calcium est préparé en réduisant la silice et l'oxyde de calcium avec un agent réducteur carboné dans un four de réduction. Il existe deux méthodes de fusion, à savoir : la méthode en une étape et la méthode en deux étapes.
Une méthode en une étape consiste à charger la chaux, la silice et l'agent réducteur carboné, qui sont bien pesés et mélangés uniformément, dans le four électrique, et à utiliser l'opération de traitement appropriée pour affiner l'alliage silicium-calcium. Production en une étape d'un alliage silicium-calcium, il existe deux méthodes d'alimentation, l'une est une méthode d'alimentation mixte, l'autre est une méthode d'alimentation en couches.
1, méthode d'alimentation mixte
Le fonctionnement de la méthode de chargement mixte est similaire au fonctionnement du petit four électrique pour produire 75 pour cent de ferrosilicium, mais la charge d'alliage silice-calcium n'est pas entièrement mélangée dans le four, mais une partie est sous forme de chargement partiel, et 1/4 à 1/3 de la silice est ajouté au niveau électrique après la chute du matériau, et le bloc de bois est ajouté séparément, et le reste de la silice et de la chaux, du coke et du charbon bitumineux sont mélangés dans le fourneau.
2, méthode d'alimentation en couches
La méthode d'alimentation en couches consiste à mélanger de la chaux avec la quantité correspondante de coke (en fonction du coke requis pour générer du carbure de calcium de faible qualité) et à la concentrer dans le four, après son nettoyage, la silice et l'agent réducteur restant sont mélangés, puis ajoutée. Le processus opérationnel de la méthode d’alimentation en couches peut être divisé en trois étapes :
1) C’est l’étape de montée en température. Après la production de fer, la température dans le four diminue, il faut donc l'augmenter. Son fonctionnement est le suivant : niveau de décharge après le fer, four à pilonnage, retrait des blocs durs, finition de la surface du matériau, perçage et respirabilité, renforcement de l'entretien de la surface du matériau, donnant une pleine charge, niveau de bouchon profond, cette étape dure généralement 1 heure et 20 minutes.
2) L'étape de génération de CaC2. Lorsque la température dans le four augmente, retirez les matières flottantes autour de l'étage électrique, ramassez les matières visqueuses, mélangez rapidement la chaux ajoutée et l'agent réducteur correspondant, le tout directement ajouté au vortex orange autour de l'étage électrique. Afin d'accélérer la génération de CaC2, nous devrions essayer de donner toute la charge et de nous efforcer d'obtenir un matériau de coiffage précoce. La durée de cette étape est généralement de 30-40 minutes et ne peut être ni trop courte ni trop longue. Le temps est trop court, le CaC2 n'est pas suffisant, et une grande quantité de CaO qui ne participe pas à la réaction va réagir avec le SiO2 ajouté ultérieurement au sel. Trop longtemps, la volatilisation du calcium et la perte d'énergie thermique augmentent, la teneur en Ca de l'alliage diminue et la consommation électrique de l'unité augmente.
3) C'est l'étape de destruction du CaC2 avec de la silice pour former un alliage CaSi. Une fois le CaC2 généré, le mélange est ajouté et le SiO2 présent dans le mélange est utilisé pour détruire le CaC2 et générer un alliage CaSi. Après avoir ajouté le matériel, faites-le cuire jusqu'à ce qu'il ressorte.
L'opération suivante doit être alimentée uniformément, maintenir soigneusement l'état du four, augmenter la perméabilité de la surface du matériau, s'assurer que le niveau électrique est inséré profondément et régulièrement dans la charge, empêcher l'effondrement du matériau de brûler, de manière à réduire le volatilisation et perte de chaleur de Ca. Le temps de fusion à ce stade est généralement de 2,5-3 heures.
La durée de cette phase ne doit être ni trop longue ni trop courte. Trop longtemps, la volatilisation et la perte de chaleur du Ca augmentent, l'alliage contient peu de Ca, la consommation électrique unitaire augmente ; Trop court, une grande quantité de CaC2 et SiO2 ne réagissent pas complètement, la quantité de scories augmente, le calcium dans l'alliage est faible et la quantité de silicium et de calcium générée est faible.
Coulée de fer et d'alliages, normalement toutes les 4-5 heures hors du four. Lors du tréfilage du fer, utilisez de l'acier rond ou des brûleurs pour ouvrir la sortie, et le métal chaud et les scories s'écoulent dans le répartiteur en même temps. Étant donné que la densité des scories est supérieure à la densité de l'alliage, l'alliage doit rester dans le séparateur de scories pendant 2-4 minutes, et une fois l'alliage complètement levé, l'alliage est lentement versé dans la lingotière. Lorsqu'on constate que la surface de l'alliage est blanche et brillante, la coulée est immédiatement arrêtée pour éviter l'inclusion de scories d'alliage. Après condensation, l’alliage est démoulé et fini en stockage.